I RIPARI SULLE ATTREZZATURE

COSA SONO

I ripari sono elementi di una macchina che hanno lo scopo di proteggere, mediante una barriera fisica, l’operatore o le altre persone esposte ai rischi di proiezione e di contatto con organi mobili pericolosi.

Alcuni ripari (ad es. il riparo fisso) garantiscono una protezione sufficiente solo se sono correttamente chiusi. Altri ripari (ad es. il riparo mobile) garantiscono la sicurezza dell’operatore qualunque sia la posizione del riparo stesso purché siano associati ad un dispositivo di interblocco. I ripari hanno anche il compito di contenere le emissioni prodotte dalla lavorazione (schizzi, schegge, rumore, radiazioni, ecc.).

CARATTERISTICHE DEI RIPARI

I ripari, per garantire la protezione delle persone esposte ai rischi presenti sulla macchina, devono avere perlomeno le seguenti caratteristiche:

• Essere sufficientemente robusti. Il dimensionamento strutturale dei ripari deve tenere conto delle sollecitazioni meccaniche dovute all’operatore e al possibile contenimento di proiezioni del materiale lavorato o di utensili
• Non provocare rischi supplementari. Devono essere considerati tutti gli aspetti prevedibili del funzionamento del riparo per evitare che possano essi stessi creare ulteriore pericolo. Ad esempio si deve tenere conto: dei punti di schiacciamento o intrappolamento che i ripari possono generare con parti della macchina o con altri ripari; dei materiali utilizzati per la loro costruzione che non devono presentare spigoli vivi o vertici aguzzi esposti o altre sporgenze pericolose o la possibilità che si possano rompere o frantumare
• Non essere facilmente neutralizzati o resi inefficaci. Normalmente un riparo neutralizzabile senza l’ausilio di utensili non è accettato dalla normativa vigente in quanto facilmente manomissibile
• Collocati ad una idonea distanza dalla zona pericolosa
• Non limitare, se necessario, l’osservazione del ciclo di lavoro. Se si utilizzano materiali perforati o griglie metalliche l’area aperta ed il colore scelto dovrebbero consentire una buona visione. Ad esempio la visibilità è migliore se il materiale perforato è più scuro dell’area osservata. Se invece si sceglie di utilizzare materiale trasparente questo deve essere in grado di mantenere la propria trasparenza negli anni e con l’utilizzo. A volte può essere necessario optare per materiali resistenti all’abrasione, alle sostanze chimiche, alla polvere attirata dall’elettricità statica o all’umidificazione della superficie dovuta a fluidi, che ne comprometterebbero la trasparenza.
• Permettere gli interventi di installazione, piazzamento, manutenzione, ecc. limitando l’accesso soltanto al settore in cui deve essere effettuato il lavoro e, se possibile, senza smontare la protezione o disattivare il dispositivo di sicurezza associato.

Altre caratteristiche dei ripari sono rischio di arrampicamento, elementi di fissaggio non perdibili, resistenza alle vibrazioni, segnali di avvertimento, colore ecc.

TIPOLOGIE DI RIPARO

I RIPARI FISSI vengono mantenuti chiusi in modo permanente (es. mediante saldatura) oppure tramite elementi di fissaggio (viti, bulloni, ecc.) rimuovibili solo tramite utensili. Attenzione! Non sono considerati idonei i ripari fissi che possono essere aperti direttamente con le mani o tramite utensili improvvisati come monetine, limette, ecc. Il riparo fisso non dovrebbe restare in posizione di chiusura, se privato degli elementi di fissaggio, ma tendere a cadere. Inoltre il riparo fisso, per essere considerato sufficientemente sicuro, deve essere correttamente dimensionato, posizionato e mantenuto chiuso e bloccato. Un riparo fisso deve essere collocato a protezione di una zona che necessita accessi poco frequenti, al massimo una volta per ogni turno di lavoro; se la frequenza d’accesso è maggiore deve essere considerata la necessità di sostituire il riparo fisso con uno mobile interbloccato. Ci sono anche ripari a segregazione totale, cioè racchiudono completamente la zona pericolosa e ne impediscono l’accesso da tutti i lati e barriere distanziatrici.

I RIPARI MOBILI sono generalmente collegati meccanicamente alla struttura della macchina mediante cerniere o guide, e che possono essere aperti manualmente o tramite comandi manuali, senza l’utilizzo di utensili. I ripari mobili da soli non sono sufficientemente sicuri, pertanto è necessario che vengano integrati con un dispositivo di interblocco.

RIPARI REGOLABILI sono ripari fissi o mobili che possono essere regolati, o che hanno una parte regolabile. La regolazione una volta scelta rimane fissa durante tutta la lavorazione. I ripari regolabili possono essere usati quando la zona pericolosa non può essere completamente protetta. Il riparo si deve regolare facilmente senza l’uso di attrezzi (manualmente o automaticamente), deve inoltre ridurre, per quanto possibile, il pericolo di proiezione di materiali.

SCELTA DEL TIPO DI RIPARO

La scelta del tipo di riparo deve essere fatta in funzione della posizione e del numero di zone pericolose sulla macchina.

Dovrebbe essere fatta dal datore di lavoro tra i seguenti ripari attenendosi all’ordine di priorità indicato:

• Ripari localizzati: singoli ripari che proteggono una sola zona pericolosa per volta. Questa scelta, conveniente se il numero di zone pericolose sulla macchina è limitato, permette l’accesso alle singole parti di macchina non pericolose per la manutenzione, la messa a punto, ecc. mantenendo la protezione sulle restanti
• Riparo che segrega tutte le zone: di dimensioni più estese del precedente, segrega, da solo, tutte (o un gruppo) le zone pericolose della macchina e deve essere scelto se il numero o le dimensioni delle zone pericolose sono elevati. Particolare attenzione dovrà essere posta alle zone per la messa a punto e manutenzione che dovrebbero, per quanto possibile, essere posizionate al di fuori dell’area segregata.
• Barriera distanziatrice parziale: anziché racchiudere completamente la zona pericolosa, mantiene semplicemente a distanza di sicurezza l’operatore da questa. Questa scelta deve essere fatta se l’utilizzo di un riparo a segregazione totale non è possibile e se il numero di zone pericolose da proteggere è basso.
• Barriera distanziatrice intorno all’intero perimetro: è di fatto una estensione della barriera di stanziatrice parziale su tutto il perimetro della macchina. La scelta viene fatta se l’utilizzo di un riparo a segregazione totale non è possibile ed il numero o le dimensioni delle zone pericolose sono elevati.

ALCUNI SUGGERIMENTI

Alcuni suggerimenti sulla scelta dei ripari in funzione della natura e della frequenza di accesso alle componenti pericolose sulla macchina:

• Protezione di organi mobili di trasmissione: i ripari per la protezione dai pericoli generati da organi mobili di trasmissione, per esempio pulegge, cinghie, ruote dentate, pignoni e cremagliere, alberi, devono essere ripari fissi o ripari mobili interbloccati
• Accesso non necessario durante il funzionamento della macchina: dovrebbero essere usati ripari fissi in considerazione della loro semplicità e affidabilità
• Accesso necessario durante il funzionamento della macchina: riparo mobile interbloccato se la frequenza di accesso può essere elevata, ad esempio più di una volta per turno; riparo fisso se la frequenza prevista di accesso è bassa, se il suo montaggio e smontaggio sono semplici da eseguire e sono effettuati in condizioni di lavoro sicuro
• Accesso necessario durante il ciclo di lavoro ma non durante il moto degli elementi pericolosi(es. cambio pezzo): riparo mobile con interblocco o con interblocco con bloccaggio del riparo se l’accesso è necessario per un ciclo di lavoro molto breve, può essere preferibile utilizzare un riparo mobile motorizzato, riparo con comando dell’avviamento
• Accesso necessario durante il moto degli elementi pericolosi, come ad esempio le lame delle seghe (circolari, alternative ed a nastro) che devono necessariamente essere, almeno in parte esposte per poter lavorare il pezzo da tagliare: riparo a chiusura automatica o autoregolabile, riparo regolabile

RIPARO DEGLI UTENSILI

Una macchina deve essere dotata di un riparo fisso, il cui bordo inferiore dista al massimo 400 mm alla superficie di appoggio del pezzo in lavorazione. Le aperture necessarie alla lavorazione devono essere messe in sicurezza con tende a lamelle mobili.

Inoltre le tende a lamelle devono soddisfare i seguenti requisiti:

• Devono essere complete e in buono stato
• Devono ricadono fino alla superficie di appoggio del pezzo in lavorazione (altezza max. 400 mm)
• Non devono entrano in contatto con l’utensile (da verificare con l’utensile più grande e ad albero fermo);
• Le tende a lamelle devono corrispondere ai dati riportati nel manuale d’uso del fabbricante (materiale ad es. PVC, PU, PP, PA, dimensioni, spessore, numero di strati, ecc.)

Si ricorda poi che nelle macchine costruite dal 2014 in poi dovrebbero essere predisposti dispositivi adeguati per evitare che parti di utensili o di pezzi in lavorazione vengano proiettati attraverso le traverse.

Queste le soluzioni possibili:

• Montaggio di ripari
• Realizzazione di un incapsulaggio parziale nella parte frontale, predisposto almeno fino al bordo inferiore delle traverse.

ACCESSO ALLE PARTI MOBILI

La macchina deve essere installata in modo da lasciare una distanza minima di 500 mm tra le parti mobili della macchina e gli sbarramenti fissi (o parti dell’edificio)

I dispositivi di protezione del centro di lavorazione devono impedire l’accesso o l’inserimento delle mani nella zona di pericolo durante il funzionamento automatico.

Questi i requisiti dei ripari fissi

• Sbarramento fisso alto minimo 1800 mm posto lateralmente o posteriormente o parti fisse dell’edificio
• Protezione antiaccesso laterale al piano della macchina: altezza min. 700 mm, profondità min. 400 mm

DISPOSITIVI DI PROTEZIONE IMMATERIALI

I dispositivi di protezione immateriali (ad es. tappeti, scanner laser di sicurezza o barriere fotoelettriche) devono essere dimensionati e disposti in modo da rispettare le distanze di sicurezza richieste. Il sistema di controllo della macchina deve assicurare che nessun operatore si trovi nella zona di pericolo.

Non bisogna dimenticare poi l’importanza dei dispositivi di protezione immateriali: i punti di alimentazione e scarico devono essere messi in sicurezza con barriere fotoelettriche, tappeti, paraurti sensibili alla pressione (bumper), scanner laser di sicurezza, ecc.

Questi i requisiti:

• La macchina non deve avviarsi quando una persona si trova nel settore monitorato;
• La macchina deve arrestarsi quando una persona accede al settore monitorato

A questo proposito la lista riporta diverse figure con alcune possibili soluzioni:

• Soluzione con tappeti e due ripari fissi
• Soluzione con tappeti e barriera fotoelettrica a più raggi
• Soluzione con paraurti sensibili alla pressione (bumper) invece di tappeti
• Soluzione con scanner laser di sicurezza invece di tappeti

Per gli interventi di messa a punto, cambio utensili, pulizia, ecc., deve essere disponibile un accesso posteriore alla macchina che sia interbloccato elettricamente (monitoraggio elettronico). Inoltre dopo essere usciti dalla zona di pericolo (ad es. dopo la chiusura della porta), prima di riavviare la macchina bisogna attivare un pulsante di riarmo posto all’esterno della recinzione.

Si ricorda che il pulsante di riarmo deve essere collocato in una posizione con visuale libera sull’intera zona di pericolo.

Per quanto riguarda il serraggio dei pezzi in lavorazione:

• Deve essere garantito che il ciclo di lavorazione possa essere avviato solo dopo aver serrato il pezzo in lavorazione
• Utilizzando dispositivi di serraggio pneumatici deve essere garantito che le mani non possono essere inserite nella zona di pericolo del dispositivo di serraggio.

Queste le soluzioni possibili:

• Dispositivo di comando a due mani
• Limitazione della corsa (gioco massimo tra ganascia e pezzo in lavorazione non serrato: 6 mm)

Per quanto riguarda gli utensili da taglio è importante la conformità ai requisiti indicati dalle norme tecniche vigenti, la conoscenza delle informazioni per l’uso fornite dal fabbricante assieme agli utensili e il rispetto delle istruzioni del fabbricante dell’utensile e della macchina…  Ad esempio si deve rispettare il numero di giri massimo (n. max) indicato sugli utensili.

Gli utensili devono essere sottoposti a regolare manutenzione e trattati con cura in modo da non danneggiarli.

Concludendo si segnala che, per quanto riguarda l’organizzazione e la formazione, bisogna formulare delle regole per lavorare in sicurezza con il centro di lavorazione CNC e per la sua manutenzione, di controllare regolarmente il funzionamento dei dispositivi di protezione, di formare i lavoratori sulla sicurezza relativa al centro di lavorazione CNC e di vigilare affinché siano rispettate le regole di sicurezza.

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