I rischi correlati all’utilizzo di una macchina possono essere ridotti rimuovendo i pericoli o riducendo la gravità o la probabilità di un incidente; ad esempio attraverso misure di protezione integrate nella progettazione ed eventuali misure di protezione complementari.
FUNZIONI DEI RIPARI
Le funzioni principali dei ripari (barriere fisiche, progettate come parte di una macchina, per fornire protezione) sono quelle di impedire l’accesso allo spazio racchiuso dal riparo e/o di contenere i materiali (es. pezzi da lavorare, trucioli, liquidi).
In pratica i ripari delle macchine servono:
- Per la protezione delle persone dai pericoli meccanici che possono determinare tagli, cesoiamenti, stritolamenti e urti.
- Per la protezione da rischi diversi da quelli determinati dai pericoli meccanici, ad esempio, possono salvaguardare dal rischio ‘rumore’ con un’adeguata azione insonorizzante, dal rischio ‘radiazioni ottiche’ (es. attività di saldatura) con una superficie scura e dal rischio ‘esplosione’ con il contenimento o dissipazione dell’energia sprigionata.
LE CARATTERISTICHE DEI TIPI DI RIPARO
Le principali caratteristiche dei vari tipi di riparo sono:
- Riparo fisso: riparo fissato in modo tale da poter essere aperto o rimosso solo mediante l’uso di utensili o la distruzione dei mezzi di fissaggio.
- Riparo mobile: riparo che può essere aperto senza l’aiuto di utensili. L’apertura dei ripari mobili deve richiedere un’azione volontaria e devono essere fissati alla macchina o a elementi fissi adiacenti anche quando sono aperti.
- Riparo regolabile: riparo fisso o mobile che è regolabile nell’insieme o che integra una parte regolabile.
- Riparo interbloccato: si intende un riparo associato a un dispositivo di inter bloccaggio in modo che, insieme al sistema di comando della macchina, esegua le seguenti funzioni: avvio delle operazioni pericolose solo con il riparo chiuso; avvio delle operazioni pericolose solo con un apposito comando e non alla chiusura del riparo); comando dell’arresto delle operazioni pericolose qualora il riparo venga aperto durante il loro svolgimento.
- Riparo interbloccato con bloccaggio del riparo: si intende un riparo associato ad un dispositivo di interblocco in modo che, insieme al sistema di controllo di comando della macchina, siano eseguite le seguenti funzioni: fermo delle operazioni pericolose fino a che non sia eseguita la chiusura e bloccaggio del riparo; mantenimento della chiusura del riparo fino al momento in cui non ci sia più il pericolo di lesioni dovuto all’operazione pericolosa.
Per dispositivo di interblocco si intende un dispositivo meccanico, elettrico o di altro tipo, il cui scopo è impedire agli elementi di una macchina di funzionare in condizioni specificate (generalmente finché il riparo non sia chiuso).
Per dispositivo di bloccaggio del riparo si intende un dispositivo concepito per bloccare un riparo in posizione chiusa e collegato al sistema di comando in modo che: la macchina non possa operare finché il riparo non sia stato chiuso e bloccato e il riparo rimanga bloccato finché il rischio non sia cessato.
LE DISTANZE DI SICUREZZA
Le distanze di sicurezza riguardano:
- Gli spazi minimi per evitare lo schiacciamento di parti del corpo.
- Spazi minimi per impedire il raggiungimento di zone pericolose con gli arti superiori e inferiori.
La sicurezza di una macchina è legata alla sua funzione, al suo trasporto, alla sua installazione, alla sua regolazione, alla sua manutenzione fino al suo smantellamento.
Per zona di schiacciamento si intende la zona nella quale il corpo o sue parti sono esposti a un pericolo di schiacciamento generato da due parti mobili che si muovono l’una verso l’altra o da una parte mobile che si muove verso una fissa.
La parte fissa può essere un elemento facente parte dell’ambiente in cui è situata la macchina (es. parete, pavimento).
Il progettista, a seguito della valutazione del rischio, dovrà stabilire gli spazi minimi necessari per evitare i pericoli derivanti dalle zone di schiacciamento delle parti del corpo esposte al conseguente rischio.
MISURE DI PREVENZIONE E ISTRUZIONI PER GLI ADDETTI
Divieti:
- Non eseguire attività di pulizia, oliatura e ingrassaggio con gli organi in moto.
- Non eseguire riparazioni o registrazioni su organi in moto.
- Non rimuovere o rendere inefficaci le protezioni/ripari.
Prima dell’uso verificare:
- L’adeguata illuminazione delle zone di lavoro e degli organi di comando e controllo.
- La stabilità e l’eventuale fissaggio della macchina.
- Che ci sia sufficiente spazio intorno alla macchina in modo da eseguire le attività lavorative in condizioni di sicurezza.
- La presenza e l’efficienza delle protezioni/ripari che impediscono l’accesso alle zone pericolose dovute a elementi mobili o che arrestano il movimento pericoloso prima che avvenga l’accesso.
- Il funzionamento di tutti i comandi compreso l’arresto di emergenza.
- Il funzionamento, se presenti, dei dispositivi di allarme e dei segnalatori acustici.
- Il funzionamento, se presenti, degli strumenti indicatori quali, ad esempio, manometri e termometri.
- L’efficienza, se presenti, dei dispositivi di ritenuta o estrazione di sostanze pericolose.
- La presenza e l’efficienza delle protezioni delle parti molto calde o molto fredde.
Durante l’uso:
- Posizionare correttamente i ripari regolabili manualmente, in modo da lasciare lo spazio minimo indispensabile per il passaggio del materiale da lavorare.
- Accertarsi che gli scuotimenti e le vibrazioni eventualmente prodotti dalla macchina non producano effetti dannosi a persone ed edifici.
- Qualora sia necessario rimuovere un riparo (es. pulizia, rimozione materiale), rispettare le istruzioni d’uso per la sua rimozione sicura (es. isolare dalla fonte di energia la macchina).
- Segnalare tempestivamente guasti e malfunzionamenti della macchina, in particolare dei sistemi di protezione (es. ripari mobili).
Dopo l’uso:
- Scollegare la macchina dalla fonte di energia.
- Segnalare guasti e malfunzionamenti.
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